Производственная система

Производство основано на применении инновационных технологий и современного автоматизированного оборудования,
что обеспечивает высокое качество продукции.

Бардов Аркадий Павлович

Директор завода по производству электротехнического оборудования

Общая площадь производства 14000 м2, из них сборочные площади производства составляют 6800м2, мощность производства – 3000 шкафов в год. На производстве организовано изготовление полного спектра распределительных устройств и систем управления в области электроснабжения. Конструкция, габаритные размеры устройств адаптируются, если возникает необходимость их размещения в ограниченном пространстве, под проект реконструкции или модернизации. Конструкторская разработка изделия «под проект» осуществляется в кратчайшие сроки с применением комплекса САПР. В изделиях предусмотрено применение как российских, так и импортных комплектующих. Это позволяет не только обеспечивать надежное энергоснабжение, но и полностью удовлетворять индивидуальный запрос каждого клиента. НИПОМ постоянно совершенствует выпускаемую продукцию, повышает ее функциональность и качество.

На предприятии активно применяются современные технологии на протяжении всего жизненного цикла продукта.

Разработка изделий

При проектировании изделий и выстраивании технических процессов на предприятии активно применяется параллельный инжиниринг, обеспечивающий практически одновременную реализацию всех этапов разработки продукции. Активное применение типовых технологических процессов позволяет автоматизировать подготовку производства с общим охватом 80% (разработка в полуавтоматическом режиме) путём указания номера процесса и его переменных атрибутов (ручной ввод). В результате на основе полученных данных система сама разрабатывает и формирует технологический процесс. Оставшиеся 20% технологий разрабатывается под конкретное изделие, при этом критерии трудового нормирования рассчитываются автоматически исходя из конструкторских данных. Система технологического проектирования построена на основе обращения к базам данных единым как для конструкторов, так и технологов.
При этом сокращаются затраты на технологическое проектирование за счёт использования конструкторских наработок (без их копирования) и добавления «недостающих» данных, необходимых для системы планирования производства.

Инженерный центр

Исходными данными для специалистов инженерного центра являются техническое задание от Заказчика (обязательная составляющая) и результаты предварительной технической проработки. Разработка КТД начинается с проработки электротехнической части документации в ECAD (средство разработки электротехнических САПР). Программа содержит базу основных и вспомогательных электротехнических изделий (выключателей, контакторов) и функционирует в связке с дополнительными программными модулями собственной разработки. Инженер-электрик на основе ТЗ создает древовидную структуру изделия в ECAD при помощи ПО – модуля «Структура изделия». Позиционное обозначение присваивается автоматически (заранее в БД для электрокомпонента указана базовая часть, например «QF», а далее система добавляет номер – «QF1» и т. д. – номер цепи для линий связи). Разработчик может их исправить вручную, если того требует ТЗ.
Для удобства разработки отдельные электрокомпоненты в перечне объединяются в группы, дописываются поясняющие надписи, на схеме расставляются адреса для цепей, идущих за пределы функциональной единицы.
На основе «главной» схемы  (в ее роли выступает ECAD)  разработчик делает остальной комплект схем – однолинейную, схему межшкафных соединений. Физически он только размещает нужные символы (которые уже включены в каждый электрокомпонент); надписи, адреса, имена цепей наследуются от Э3 и меняются вместе с ней с применением терминологии ГОСТ 2.053.
Фактически подготовленная разработчиком документация является технической документацией для конструктора. На базе полученной информации в PDM-системе (система управления инженерными данными) происходит конфигурирование изделия с использованием разработанных конструкторских блоков, содержащих в себе и технологические данные. При необходимости создаются новые объекты, к которым прикрепляются соответствующие чертежи.  Материал запрашивается CAD-системой из МиС (справочник «Материалы и сортимент», представляющий собой единую базу материалов, применяемых при изготовлении изделия), оттуда же автоматически заполняется его наименование.
В итоге конечная структура выглядит так (пример): «Деталь (кронштейн), деталь (шина), деталь (панель) – сборочная единица (комплект шины N) – сборочная единица (комплект шинного отсека) – сборочная единица (комплект деталей шкафа ШОЛ1) – сборочная единица (шкаф ШОЛ1) – сборочная единица (щит ШВС). К каждому объекту типа «сборочная единица» прикрепляются два документа: сборочный чертеж и спецификация. Спецификация и другие служебные документы формируются на основе дерева PDM-системы специализированным ПО собственной разработки.
После доработки структуры и включения в нее всех необходимых документов и деталей разработчик-конструктор добавляет в каждую сборочную единицу необходимый крепеж, материалы для электромонтажа (если необходимо) и прочие покупные изделия, указывает расход и количество.
Все это существует внутри PDM-системы в виде объектов с соответствующими типами. Материалы и прочие покупные изделия фигурируют как в базе МиС, так и в PDM-системе, и связаны друг с другом. При этом объект в БД МиС является основным, и заимствуется прочими частями комплекса – PDM и CAD системами.
Внесение изменения в уже утвержденную структуру изделия происходит через механизм версий PDM-системы. Разработчик (конструктор или электрик) создает новую версию той функциональной части, в которую необходимо внести изменения; при этом в новую версию автоматически копируются все входимости предыдущей версии. После этого при помощи отдельного ПО две версии сравниваются; результат сравнения – таблица изменений – экспортируется в карточку ERP систему (систему управления ресурсами предприятия) и отправляется в Архив на утверждение. После утверждения новой версии, таблица изменений экспортируется в систему ERP для коррекции процесса закупки и/или производства.

Технология производства

На предприятии локализован полный производственный цикл изготовления распределительных устройств. Компактное размещение производства позволило выстроить оптимальные материальные потоки внутри предприятия, что оказало положительное влияние на все сферы производственной деятельности:

Складское хозяйство

Использование инструментов Кайдзен обеспечило сокращение времени комплектации заказов на 48%, а применение современных логистических решений при сокращении складских площадей в 2 раза позволило увеличить емкость склада в 2,5 раза.

Заготовительное производство

Применение стоимостного инжиниринга позволило сократить производственные площади и высвободить оборудование. Стандартизация заготовительных операций обеспечила применение современного оборудования с ЧПУ, а автоматизация связала стойки числового программного управления с единой базой инженерных данных.
В настоящее время работа операторов осуществляется без бумажных чертежей, что сократило не только затраты на поддержание производственного процесса, но и сократило количество брака из-за несвоевременной замены чертежей. Оператор имеет доступ к единой системе инженерных данных (конструкторской и технологической документации), при этом за счёт разграничения прав доступа может получать информацию, но не имеет возможности внесения изменения. В режиме онлайн операторы получают доступ к актуальным на данный момент чертежам (утверждённым к исполнению). Используя систему из двух мониторов они могут одновременно видеть чертежи и вносить изменения (управляющие программно) в систему ЧПУ.
Применение инструментов SMED позволило повысить производительность на 5% и окупить затраты за 3,5 месяца.

Нанесение порошковых покрытий

В 2008 году запущена полуавтоматическая линия порошковой окраски, обеспечивающая постоянно растущие объёмы производства. Применение современных технологий позволяет получать стойкое покрытие, толщина которого фиксируется ежедневно. Контроль за выполнением технологических требований выполняется в автоматическом режиме. Кроме того, значительно сокращается вредность покраски.

Технология порошковой окраски строится на применении:

  • для эксплуатации в атмосферных условиях – полиэфирных покрытий, т.к. благодаря им обеспечивается максимальная стойкость к воздействию ультрафиолетового излучения;
  • для эксплуатации внутри помещений – эпоксиполиэфирных покрытий, т.к. они являются симбиозом свойств эпоксидных и полиэфирных покрытий и обеспечивают в равной мере устойчивость как к ультрафиолету, так и воздействию агрессивных сред.

1. Подготовка поверхности
Данная операция является немаловажным фактором, обеспечивающим долговечность покрытия, и соответствует всем требованиям ГОСТа порошкового покрытия. Подготовка поверхности включает в себя стадии:

  • обезжиривание поверхности (для удаления консервационного покрытия с поверхности листового металла) – за счёт размещения форсунок, распыления под определёнными углами в трёх плоскостях и высокого давления, подаваемого обезжиренного раствора;
  • совмещено со стадией обезжиривания – нанесение дополнительного слоя на поверхность металла в виде фосфатной плёнки;
  • промывка отфильтрованной водопроводной водой;
  • промывка деминерализованной водой для удаления солевых остатков с поверхности металла.

Данная технология обеспечивает длительную коррозионную стойкость основного металла в случае незначительных повреждений и кратковременную защиту в случае значительных повреждений.
Установка подготовки поверхности оснащена системой регенерации рабочих просторов, что позволяет многократно использовать растворы. Это сокращает себестоимость нанесения покрытия и сокращает экологическую нагрузку.

2. Сушка

Перед нанесением порошкового покрытия на поверхность деталей проводится сушка до полного удаления влаги с поверхности листа.

3. Нанесение порошкового покрытия

Осуществляется в двухсторонней камере, оснащённой системой рекуперации порошковой краски, что позволяет сократить затраты нанесения. Система напыления покрытий может работать как в электростатическом режиме, так и в трибостатическом, что обеспечивает высокое качество нанесения. Программируемая система управления установками наполнения позволяет снизить воздействие человеческого фактора.

4. Формирование покрытия

Это фактически спекание порошка на поверхности металла, в результате чего образуется защитная плёнка. Так как данный процесс требует соблюдения определенного температурного режима, то на камере формирования покрытия установлены система вентиляции для равномерного распределения температуры на поверхности изделия и система электронного управления температурным режимом. Данная система представляет собой датчик температуры, совмещённый с таймером, что обеспечивает выдержку деталей при заданной технологией температуре в течение требуемого времени. Сигналами для окончания процесса покрытия является зуммер, что предотвращает передержку деталей внутри печи и сокращает время на обслуживание данного процесса.
На участке активно применяются инструменты 5S, в результате транспортировщик может чётко определить согласно применяемой системы идентификации, какие детали готовы для передачи на сборочные участки и на какие изделия.

Сборочное производство

Применение 5S и KANBAN, за счет сокращения потерь, позволило в первые 4 месяца после их внедрения получить рост производительности на 16%. В настоящее время на предприятии осуществляется переход от традиционной технологии постовой сборки изделий к технологии поточной сборки изделий, как показывают пилотные проекты данная технология позволит сократить производственный цикл сборки в 4 раза. Применение современного оборудования и инструмента обеспечивает качественное изготовление продукции и минимизирует человеческий фактор. Предприятие располагает так же запатентованными технологиями собственной разработки, в частности технология радиального обжима кабельных наконечников обеспечивает гарантированно качественный обжим кабельных наконечников не зависимо от производителей кабельных наконечников и кабеля.

Испытания и наладка

Контроль качества, осуществляемый на всех производственных переделах, подтверждается перед упаковкой на выделенном участке испытаний и наладки. Сотрудники данного участка обучены в специальных центрах и обеспечены современным поверенным оборудованием и инструментом. Для сокращения времени наладки на участке применяются специальные стенды собственной разработки. Современная IT инфраструктура позволяет в режиме on-line фиксировать проблемы и решать их.
Рабочие места наладчиков оснащены ПК, обеспечивают доступ к единой системе инженерных данных, что сокращает не только потери при поиске актуальных документов, но и отвлечение инженерного персонала на получение дополнительных консультаций.
Применение «уроков одной темы» расширяет круг вовлечённого персонала в процесс улучшений и качества продукции.
Синхронизация программ, методик испытаний и наладки с общетехническими требованиями заказчиков обеспечивает максимальное удовлетворение требований клиента.

Сдача оборудования заказчику

На заводе применяется многоступенчатый контроль:
1. Самоконтроль
2. Контроль на различных стадиях технологических переделов
3. Испытание и наладка оборудования
4. Приёмка ОТК
5. Сдача оборудования
При испытании и наладке полностью проверяется работоспособность изделий вплоть до операций автоматов. Если программой испытаний предусмотрено, проводится технологическая проработка изделий на отказ. Обязательна проверка по безопасности изделия на ПУЭ.

Сервис

Для предоставления максимального удобства нашим клиентам на предприятии существует сервисная служба, которая может оказать техническую поддержку клиентов как дистанционно, так и практически с выездом на объект. Специалисты данной службы проходят периодическое обучение, как во внешних учебных центрах, так и внутри предприятия.

Поддерживающие процессы

Органичный симбиоз современных систем менеджмента позволил значительно повысить эффективность производства. Применение системы менеджмента качества обеспечило прозрачность процессов и позволило сократить затраты на обслуживание документооборота и повысить качество изделий. Внедрение системы экологического менеджмента позволило найти дополнительный источник доходов из отходов предприятия. Использование инструментов Кайдзен обеспечило рост производительности в течении 3 лет в 2 раза. Автоматизированная система управления энергозатратами обеспечила прогнозирование энергопотребления на предприятии и экономию ежегодную экономию 3-5% на протяжении 4 лет. Система планирования построена на продукте ERP класса, что обеспечило сокращение сроков изготовления в среднем на 25%.

Результаты внедрения производственной системы 2011 – 2013 гг.:

Повышение производительности

+45%

Высвобождение производственных площадей

16%

Высвобождение складских площадей

25%

Сокращение запасов

18%

Снижение Lead Time основной продукции

30%

Снижение рекламаций

23%

55% эффективность производства

По результатам экспресс-аудита международного Института Кайдзен уровень эффективности производственной системы НИПОМ составляет 55%, в то время как тот же показатель у промышленных предприятий России – в среднем 20-30%.

3-е место среди предприятий России

В 2013 году компания «НИПОМ» принимала участие в рейтинге производственных систем, в котором производственная система предприятия заняла 3 место среди предприятий России по организации рабочих мест по системе 5S.